降低塑胶模具成本的技巧Ⅱ

产品设计变更

塑胶模具企业经常会遇到这样的情况。在某项目中，模具刚设计好，模架刚被订购回来，但客户的变更通知来了。如果是很小的变化，不会影响模具的整体结构。有时更为严重的是，由于产品形状发生变化，需要在模具中添加机构，甚至需要对模架进行重新排序。成本增加了。所以尽量减少设计变更。现在有很多快速成型方法。在模具制作前，采用3D技术进行整车装配，并能及时修正产品的三维度，最大限度地降低因产品设计变更而增加的成本。我们曾参与德国品牌汽车的研发。模型要去德国试装配。飞机前后颠簸了几十次。此成本是材料费或加工费。真的很难说。

模具设计是否完美？

这里有两种情况需要分析：

第一，模具设计的合理性和可加工性

在一般模具公司，设计团队中必须有经验丰富的老设计师，以及刚毕业的年轻工程师。我们不能要求年轻的工程师在刚到公司时就独立设计高级模具。经验丰富的模具工程师，如果模具结构是闭门生产出来的，不能尽善尽美，肯定会有一些不经意的细节。其中最重要、最有效的方法就是集体评议。仿真方法有很多种，如模具流动分析、模具结构动态分析、试制产品和设计三维比较分析等，可以最大限度地降低模具设计不合理所带来的成本增加。

二是设计浪费

如果模具用户要求模具只生产500个样品来开拓市场，而我们按照30万次的寿命来设计模具，这成本会很大，这是对设计的浪费。

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